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影响花岗岩切削力的因素

时间:2014-04-23 10:17:01

编辑:世邦机器

切削力的影响因素

石材有多种加工方式.针对每一种加工方式而言,影响切削力的因素有很多,一般来说,主要包括石材种类、工艺参数和工具参数3个方面。

一般来讲,对于硬度高。耐磨性强的花岗岩,锯切加工时其切削力较大。对于较软的石材.则切削力段相对较校切削力与石材的物理及力学性能有关.受石材种类颗粒直径以及颗粒间的连接强度共同作用.在石材种类含有微裂纹。方解石和硅石含量高时,其硬度低,富含裂纹和孔腔,表现为锯切力校组成大理石的单颗粒直径越大.颗粒间的连接强度愈高,似的锯切时材料脆性去除时裂纹扩展速率越慢,随着颗粒直径增加以及肖氏硬度的增加,锯切李增加.因此在加工此类石材时.应选择金刚石强度级别高和目数细的刀具.以获得较高的加工性能。

由切削力的经验公式可以看到,当锯切深度ap和工件进给速度vf增大时.其法向力Fn和切向力Ft都会增大.而据切探度变化对切削力的形响要比进给速度更明且.因此在固定去除率的情况下.宜采用小切深大进给的工艺参数组合方式。金刚石磨损加剧。刀具锯切速度对切削力大小也有影响.刀具锯切速度增加.相对于单位时间内参加切削的磨粒数增多,单颗金刚石磨较的非常大切削厚度降低,因此切削力降低。因此从降低金刚石磨粒所承受的切削力的角度考虑,在加工系统动态刚性及金刚石冲击强度允许的情况下,应当尽量采用较高的刀具线速度.采用较小的锯切深度和工件进给速度与较高的刀具线速度组成的工艺参数组合会更利于降低切削力.从而提高加工的表面质量。但从综合考虑加工质量、加工效率和刀具磨很等方面考虑,在选择切割深度、刀具线速度和工件进给速度时应根据实际加工系统和要求加以综合平衡。

加工大理石的刀具影响切削力的主要影响因素有金刚石工具的制造及性能,包括金刚石工具的制造工艺方法、金刚石磨料的粒度、浓度、品级、排布、裸露高度与结合剂的硬度等。金刚石工具制造时金刚石磨粒的选择和匹配原则是:一般高硬度、难加工材料选择高品级的金刚石,低硬度易加工材料选择低品级的金刚石;金刚石切割锯片一般选择高品级金刚石;高精度磨具选用高品级金刚石,金刚石浓度增大,在加工弧区内单位时间内参加切削的磨粒数量增多,单颗金刚石磨粒上切割力将降低,但如果浓度太高,反而使得切屑不容易及时排出,产生堵塞又会增加切削力。同一浓度时,金刚石粒度越粗,颗粒数越少,切削时,单个颗粒承受的冲击力和压力会增大。

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