传统的磷石膏提硫制水泥是由中空长窑来完成(见图1-1)生料图1-1 传统中空长窑流程示意图包含原料均化、烘干脱水、生料制备、熟料烧成、窑气制酸和水泥磨制6个工序过程。但是磷石膏提硫联产水泥技术至今未能大规模推广和开发建设，究其原因，主要是由于以下几个方面的问题。

水泥生产技术落后、生产能力低、热耗高、水泥标号低且不稳定，磷石膏在高温状态下的粘结、结皮以致堵塞是阻碍其发展的前列类问题。

从国内外建成并停止生产的实际情况看，磷石膏生产线制水泥生产中熟料烧成存在的问题是：(1)物料容易在烧窑内结圈、结球、粘结以致堵塞，致使窑的通风明显恶化。使燃料煤燃烧不完全，产量大幅度下降甚至停窑处理，磷石膏生产设备严重影响整个系统连续、稳定的正常生产；(2)熟料安定性不良(即熟料出现急凝或者水泥硬化时体积变化的均匀性差)、熟料标号低或是废品；(3)中空回转窑技术落后，单位窑产量低、能耗高。

烟气中sO2的浓度低、硫酸生产技术落后、生产能力低和二次污染等是阻碍其发展的第二类问题。磷石膏制硫酸生产中，由于分解不充分等原因，会降低SO：的浓度，增加系统阻力，影响?25?硫酸生产。即使是利用较好的原料，出窑尾气SO：浓度一般只有7％～8％，经补充空气后进人硫酸系统时浓度降至4％～5％，造成硫酸生产能力下降约30％一50％。由于sO：浓度低，硫酸生产：只能采取落后的“一转一吸”流程，转化尾气SO：浓度超标，需处理后方可排放，增加了环保投资，而其水洗后的稀酸和水又难以处理，甚至造成二次污染。

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